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Shiyou jixie, 2014 为了预测PDC切削齿所受冲击力，利用PDC切削齿在不同性质的岩样上进行冲击试验，研究了切削面积、后倾角、岩石压入硬度及切削速度等因素对PDC切削齿所受冲击载荷的影响规律。研究结果表明， PDC切削齿的切向冲击力和轴向冲击力与切削面积、岩石的压入硬度和切削速度均呈显著的线性关系；后倾角为10°左右时，PDC切削齿受到的冲击力最小，随着后倾角的增大，切削齿所受的冲击力呈增大的趋势。建立了PDC切削齿冲击载荷预测模型，通过切削齿的切削参数可以预测切削齿所受冲击载荷的值。实例计算结果与实际测量结果误差在10 ...
姜鑫, 邹德永, 王家骏, 陈修平
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Shiyou jixie, 2014 研究岩石切削损伤后PDC齿的破岩规律可以为PDC钻头的设计以及布齿提供依据。从PDC钻头齿的实际工作特点出发，考虑了受损岩石中残余应力以及裂隙对PDC齿切削破岩的影响，研究了岩石切削损伤后PDC齿的破岩机理。同时基于ABAQUS软件开发了PDC齿切削岩石损伤前、后的有限元仿真程序，通过对比岩石损伤前后的切削比功得知，PDC齿切削破碎单位体积受损岩石所消耗的功比破碎单位体积未受损岩石的功小26.9%。这说明在PDC齿一次切削加卸载作用后，在形成的切削表面附近产生了残余应力及裂纹，使下一次切削的破岩效率提高。
伍开松, 廖飞龙
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Shiyou jixie, 2015 犁削型PDC钻头采用异于常规PDC复合片的锥形PDC齿作为切削单元，具备钻进硬地层的能力。利用VTL机床对锥形齿进行了磨损试验，研究了不同切削角和不同齿形对锥形PDC齿耐磨性能的影响，优选出耐磨性能好的齿形及切削角，并与常规PDC齿的耐磨性能进行对比。研究结果表明，当锥顶角一定时，随着正切削角由5°增大到21°，锥形PDC齿的耐磨性能呈现由弱变强，再由强变弱的趋势，正切削角在12°～17°时锥形PDC齿的耐磨性能最好；当正切削角一定时，在锥顶角由68°增大到75°的过程中，锥形PDC齿的耐磨性能下降 ...
王滨 +4 more
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Jixie chuandong, 2007 滚切和磨削带有台阶的斜齿轴齿轮以及插削直径较小的内齿轮,在选择刀具时经常要进行切齿干涉性检验。若用公式计算往往比较麻烦。本文结合实例介绍了应用CAXA三维实体设计软件进行齿轮切齿干涉检验的方法,简单准确,直观方便。
姜志明
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Jixie chuandong, 2004 在提出一种硬齿面插齿刀的新构形方法 （锥基波形刀面硬齿面插齿刀 ）的基础上 ,对新构形方法插齿刀进行了数学分析 ,建立了新构形法硬齿面插齿刀切削刃的空间数学表达式 ,仿真实验表明 ,该构形方法的空间切削刃曲线更接近XOY面与渐开螺旋面相交的理论渐开线。
李占国 +4 more
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Jixie chuandong, 1993 剃齿加工中出现的齿面“中凹”现象是影响齿轮动态性能的重要原因。虽然影响剃齿加工精度的因素有多种,而齿面瞬时切削力的变化是其中的一个重要因素。本文从剃齿加工的运动实际出发,定量的分析了齿面切削力对齿面齿形误差的影响,分析的结果和实验观察是一致的。
姚文席, 郝静如
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Jixie chuandong, 1990 本文提出了用指状砂轮加工双圆弧齿轮的逼近磨削方法,阐述了逼近磨削双圆弧齿轮的原理:要求磨削得到的双圆弧齿轮齿面最佳逼近滚切加工得到的双圆弧齿轮齿面（所要求的齿面）,从而求出最佳调整参数。本文的思想完全适用于其他复杂曲面的磨削。
张光辉, 廖林清
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Shiyou jixie, 2014 为深入了解PDC钻头的“攻击性”，通过试验及有限元仿真等方法对PDC钻头的几何参数、布齿规律与钻压、扭矩和破岩效率之间的相互关系进行研究分析，得到如下结论：①前倾角A、侧转角B、切削面倾斜角C对“攻击性”影响大小为A＞C＞B，“攻击性”随前倾角A的增大而减小；②前倾角A的适合取值范围为17°～21°；③为保证整个钻头上切削齿“攻击性”的一致性，远离钻头中心的切削齿宜采用稍大的前倾角，可取19°～21°，靠近钻头中心的切削齿宜采用稍小的前倾角，可取17°～19 ...
张强 +4 more
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Shiyou jixie, 2014 鉴于锥形PDC齿的相关理论与技术研究尚处于起步阶段，国内还未见相关研究报道的现状，设计了锥形PDC齿，通过单齿破岩试验分析了锥顶直径、切削角、吃入深度和岩石硬度等主要参数对锥形PDC齿受力的影响，同时将锥形PDC齿受力与常规PDC齿进行了对比。分析结果表明，在相同的吃入深度下，锥形PDC齿所受的轴向力和切向力均随锥顶直径的增大而增大，说明锥形齿越尖锐，吃入岩石的能力越强；在钻进花岗岩、大理岩和石灰岩时，切削角为15°时的轴向力最小，吃入岩石能力最强；在吃入深度相同的情况下 ...
孙源秀 +3 more
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Jixie chuandong, 1992 本文针对平面二次包络蜗轮副蜗杆直线刀刃粗切齿形与平面砂轮磨削成形齿形的严重差异,提出了减小和均化蜗杆磨削余量,改善蜗杆加工质量,调整蜗杆粗切机床参数进行蜗杆粗切复合修型的方法。通过修形试验,验证了蜗杆粗切复合修形理论的正确性和工艺实施的简易性,以及显著的经济效益。
李成金, 李代福, 甘正清
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